Still, à la recherche du temps gaspillé chez Dedienne Atlantique

L’usine de Gétigné (44) est le centre de compétences "automotive" de Dedienne Multiplasturgy® Group. Ce site de 20000m² est spécialisé dans les pièces techniques à très haute valeur ajoutée. Un ADN "high-tech" qui tranche avec "l’existence d’un certain nombre de tâches ne présentant aucune valeur ajoutée au sein de l’atelier d’injection", souligne Guillaume Dubourg, le responsable Qualité du Groupe. D’où la naissance du projet Optiflow, pour lequel le plasturgiste a fait appel à l’expertise de Still Consulting.
La première phase du projet, lancée en janvier 2020, a nécessité de dresser une véritable cartographie de l’usine afin d’identifier les différentes zones de travail. Puis il a fallu collecter et analyser l’ensemble des flux, de la réception à l’expédition.
Conclusion? Toutes les 2 heures, le contrôleur perd 20 minutes pour faire le tour de l’usine avec un trolley, afin de collecter des échantillons sur les 34 machines d’injection. La récolte des données a été réalisée par les contrôleurs, au moyen d’un smartphone équipant le trolley.
Il s’en est suivi une phase de modélisation avec la création d’un jumeau virtuel de l’entrepôt sous Visual Components afin de simuler les différents flux. Ceci a débouché sur la conception d’un trolley ergonomique poussé par un AMR (Autonomous Mobile Robot). Le fournisseur retenu est ensuite venu sur le site, afin de valider sa technologie, en testant le robot dans son futur environnement réel.